Kreislaufwirtschaft Im Test: Batterieelektrisches Abfallsammelfahrzeug mit recycelten Materialien

Eine ganzheitliche Kreislaufwirtschaft im Nutzfahrzeugbereich steht nicht nur im Fokus von Mercedes-Benz Trucks. Zusammen mit 33 Partnern stellte der Hersteller den reECONIC vor. Besonderheit des Abfallsammelfahrzeugs, das am 04. Mai 2026 seine Weltpremiere feierte: ausgewählte Bauteile wurden durch recycelte Werkstoffe und Natur- und biobasierte Materialien ersetzt.

Eine Nachhaltigkeitsallianz aus 33 Partnern, darunter federführend Mercedes-Benz Trucks, der Müllfahrzeugspezialist Faun Umwelttechnik und das Recycling-Unternehmen TSR Group zeigt mit dem Konzeptfahrzeug „reECONIC“, wie sich Kreislaufwirtschaft im Nutzfahrzeugsegment umsetzen lässt. Die Partner haben das batterieelektrische Abfallsammelfahrzeug auf Basis des Mercedes-Benz eEconic ressourcenschonend gefertigt. Ausgestattet ist das Konzeptfahrzeug mit dem neuen Faun reNew Variopress Aufbau, der ebenfalls teilweise aus recycelten Materialien besteht. Der reECONIC soll im zweiten Halbjahr 2026 bei Remondis auf Herz und Nieren in der Praxis erprobt werden und damit in die praktische Anwendung übergehen. Die dabei gewonnenen Erfahrungen sollen weitere Erkenntnisse für die Weiterentwicklung zirkulärer Fahrzeugkonzepte liefern.

Kreislaufwirtschaft trägt zur Rohstoffversorgung erheblich bei

Doch nicht nur in seiner Bauart trägt das Fahrzeug zur Ressourcenwiederverwendung bei, sondern auch in seiner Einsatzfunktion. Es sammelt Abfälle, die in Recyclingprozesse überführt werden und besteht gleichzeitig teilweise aus recycelten Materialien, für die eine konsequente Ressourcenwiederverwertung notwendige Voraussetzung ist. Ideengeber und wichtiger Partner während des gesamten Projektzeitraums war die TSR Group. „Mit dem Gemeinschaftsprojekt reECONIC zeigen wir zusammen mit Daimler Truck, Faun und 30 weiteren Partnern eindrucksvoll, welche strategische Bedeutung Kreislaufwirtschaft für die Rohstoffversorgung der Industrie hat. Wir haben dieses Projekt initiiert, weil geschlossene Kreisläufe nur dann entstehen, wenn sie über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg gemeinsam gedacht und umgesetzt werden“, unterstreicht Bernd Fleschenberg, COO TSR Group und ergänzt: „Das schont Ressourcen, mindert den Energiebedarf erheblich und senkt CO₂-Emissionen. Gleichzeitig stärkt es die Resilienz industrieller Lieferketten und verringert die Abhängigkeit von globalen Rohstoffmärkten. Der reECONIC hat damit Modellcharakter für eine industrielle Kreislaufwirtschaft, die Rohstoffsicherung und Nachhaltigkeit verbindet.“

Wie lässt sich der Anteil recycelter Materialien steigern?

Im Fahrzeug ersetzten die Partner ausgewählte Bauteile durch recycelte Werkstoffe und Natur- und biobasierte Materialien. Die verbauten Teile wurden durch Prognosen und Hochrechnungen ergänzt, um zu eruieren, wie der Anteil an recycelten Materialien theoretisch weiter gesteigert werden könnt. Insgesamt zeigt sich in der Kombination aus verbauten Bauteilen und den Studienergebnissen, dass sich theoretisch rund 80 Prozent der in der Serienversion sonst konventionell produzierten Materialien Stahl, Aluminium, Glas und Kunststoff durch Recyclingmaterialien und Natur- und biobasierte Materialien ersetzen ließen. Diese Hauptmaterialgruppen (Stahl, Aluminium, Glas und Kunststoff) machen im regulären Serien-eEconic in Summe 6,5 Tonnen des Gesamtgewichts aus. Das bedeutet, dass perspektivisch mit den zur Verfügung stehenden Produktionsverfahren und Materialien theoretisch bis zu 5,2 Tonnen substituiert werden könnten. Der TÜV SÜD hat die Werte und die Methodik diesbezüglich bescheinigt.

Bei der Umstellung der Ressourcenbeschaffung, der Herstellung der Ausgangsmaterialien und der Fahrzeugproduktion haben die Unternehmen ihren Fokus gezielt auf einzelne, große Baugruppen gelegt. Beim Rohbau, dem Chassis, der Karosserie und der Interieur-Ausstattung mit Sitzen, Armaturenbrett und Verkleidungselementen konnten einzelne Bauteile ressourcenschonend ersetzt werden. Anhand dieser Bauteile zeigte man exemplarisch, wie Lieferketten und Produktionsprozess gestaltet sein sollten, damit die Verwendung dieser Materialien gelingen kann. Die Projektpartner nutzten beim reECONIC unter anderem CO₂e-reduzierten, recycelten Stahl, recyceltes Aluminium, verschiedene wiederverwertete und biobasierte Kunststoffe, Recycling-Glas und Buchenholz aus zertifizierten Forstgebieten.

Glas kann wiederholt recycelt werden

Die Vorderachse und die beiden Längsträger des reECONIC bestehen aus CO₂e-reduziertem Stahl. Der für die Längsträger verwendete Flachstahl wurde mithilfe einer neuartigen Elektrolichtbogenofen-Technologie hergestellt und weist einen durchschnittlichen Recyclinganteil von 88 Prozent auf. Im Schmiedestahl konnte am Beispiel des Achskörpers ein Recyclingwert von 97 Prozent erreicht werden.

Der Fahrerhausrahmen und der Batterieaufprallschutz bestehen größtenteils aus recyceltem Aluminium, verarbeitet im Extrusionsprozess. Die verbauten Aluminium-Komponenten enthalten in Summe mindestens 75 Prozent Post-Consumer-Rezyklat. Post-Consumer-Rezyklat ist Recyclingmaterial aus gebrauchten Produkten.

Die Entwickler haben auch die konventionellen, erdölbasierten Kunststoffe und faserbasierten Verstärkungsstoffe des Serienfahrzeugs teilweise durch eine breite Palette an nachhaltigeren Varianten im Fahrzeug ersetzt. Recyceltes Polymer, wiederverwertete Füllstoffe und Ausstattungselemente aus Natur- und biobasierten Materialien dienen dabei als ressourcenschonende Alternativen. Bei der Fußraumverkleidung kommt beispielsweise naturfaserverstärktes Polylactid (PLA) als biobasierter Faserverbundwerkstoff zum Einsatz, die Bezugsstoffe der Sitze bestehen aus recyceltem Polyamid von Teppichabfällen und alten Fischernetzen. Der Füllstoff des Kotflügels ist ein recycelter Duromer-Kunststoff, der aufgrund seiner Formbeständigkeit üblicherweise in Rotorblättern von Windkraftanlagen und im Boots- und Fahrzeugbau verwendet wird. Der Displayhalter ist aus einem biobasierten Füllstoff aus Abfällen der Sonnenblumenölproduktion gefertigt und das Armaturenbrett aus ligninbasierten Kunststoffen. Lignin ist wesentlicher Bestandteil verholzter Pflanzen und fällt daher als Nebenprodukt in der Zellstoff- und Papierindustrie an. Beim reECONIC werden außerdem runderneuerte Reifen verwendet, bei denen die vorhandene Karkasse mehrfach genutzt wird. Durch dieses Verfahren erhöht sich der Anteil recycelter und erneuerbarer Materialkomponenten bereits nach der ersten Erneuerung auf bis zu 80 Prozent. Der Rohstoffbedarf wird dadurch signifikant reduziert.

Mit der Panorama-Windschutzscheibe und der großflächigen Seitenverglasung der Fahrerkabine erhalten Fahrer und Insassen einen guten Überblick über den täglichen Stadtverkehr. Insgesamt bestehen 64 Prozent der im gesamten Fahrzeug verwendeten Glasflächen aus recyceltem Material. Das Glas für die Seiten- und Frontspiegel sowie die Displayabdeckungen stammten aus der Serienproduktion. Das reduziert den Einsatz von Neumaterialien und die damit verbundenen CO₂-Emissionen während der Herstellung deutlich. Vor dem Hintergrund verbesserter Sortier- und Recyclingströme sowie der entsprechenden Anpassung der Produktionsprozesse zeigen die Partner, dass hochwertiges Recyclingglas im Sinne der Kreislaufwirtschaft in die Fahrzeugherstellung integriert werden kann. Glas kann dabei wiederholt recycelt werden, ohne dass seine Eigenschaften beeinträchtigt werden.

Es ist geplant, dass ausgewählte, beim reECONIC erstmals verwendete Materialien und innovative Produktionsschritte künftig Eingang in die Serienproduktion von Daimler Truck finden. Für Kommunen und Entsorger soll dieses Konzeptfahrzeug und die Studienergebnisse den Weg zu einer doppelten Nachhaltigkeitsstrategie mit batterieelektrischer Antriebstechnologie und ressourcenschonenden Rohstoffen im Sinne der Kreislaufwirtschaft ebnen.

Nachhaltige Fahrzeugaufbauten fit für die Praxis?

Mit dem reNew Variopress demonstriert Faun, wie sich nachhaltige Fahrzeugaufbauten für die Entsorgungswirtschaft umsetzen lassen. In den untersuchten Materialgruppen zeigt sich ein erhebliches Potenzial: Bis zu 88 Prozent des Aufbaugewichts können theoretisch anteilig durch recycelte Materialien dargestellt werden. Insbesondere der Einsatz von Stahl mit einem hohen Rezyklatgehalt aus CO₂-reduzierter Elektrolichtbogenofen-Produktion trägt maßgeblich zur Senkung der Umweltbelastung bei.

Die Kotflügel bestehen zu 92 Prozent aus Recyclingkunststoffen, während der Bedienelementeträger mit einem Rezyklatanteil von 99 Prozent nahezu vollständig aus wiederverwertetem Material gefertigt wird.[8]

Durch die gezielte Auswahl zertifizierter Sekundärrohstoffe, den Einsatz energieeffizienter Fertigungsprozesse sowie die Nutzung von erneuerbaren Energien am Produktionsstandort Osterholz-Scharmbeck entsteht ein Aufbau, der nicht nur im Einsatz überzeugt, sondern bereits in der Herstellung einen signifikanten Beitrag zur Reduktion von CO₂e-Emissionen und zur Schonung natürlicher Ressourcen leistet.

Rückführung in den Kreislauf

Recycling spart nicht nur Kosten und Treibhausgasemissionen, sondern steigert den langfristigen Ressourcenzugang und fördert insbesondere die Resilienz industrieller Wertschöpfung durch die fortwährende lokale Verfügbarkeit in den Ländern der Hersteller und Endverbraucher.

Beim neuvorgestellten Fahrzeug haben die Partner Wert auf eine möglichst hohe potenzielle Rückführungsquote in den Materialkreislauf gelegt. Sowohl bei der Auswahl der Materialien für das Basisfahrzeug als auch für den Aufbau wurde darauf geachtet, dass diese nicht nur einen hohen Anteil an Rezyklaten enthalten, sondern nach Ende der Fahrzeugnutzung auch recycelbar sind.

In weiteren Schritten hin zum konsequenten Einsatz von Recyclingmaterialien kommt es bereits im Vorfeld auf entsprechende Sortierprozesse an, um hohe Raten in der Wiederverwertung erreichen zu können. Außerdem muss die Verfügbarkeit der Recyclingrohstoffe gesichert, die Anpassung der Produktionsprozesse und -werkzeuge bewerkstelligt und eine hohe Qualität der Recyclingmaterialien im Vergleich zu den Primärrohstoffen gewährleistet sein.

Da sich nicht alle Materialien vollständig zurückführen lassen, analysieren die Partner Stoffströme systematisch, um Verluste zu identifizieren und zu reduzieren. Das Ziel: Geschlossene Materialkreisläufe mit möglichst geringem Abfluss in thermische Verwertung oder Deponierung. (se)

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