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Elektromobilität FEV und ProLogium arbeiten gemeinsam an LLCB-Batterietechnik

Quelle: Pressemitteilung 1 min Lesedauer

Mehr Reichweite, höhere Sicherheit, schnelleres Laden und geringeres Gewicht sowie weniger Wartungskosten – das sind die Ziele bei der Entwicklung eines Elektrofahrzeugs. Dabei spielt vor allem die Batterietechnik eine wichtige Rolle. FEV und ProLogium arbeiten daher gemeinsam an der Large-Footprint-Lithium-Ceramic-Battery-Technologie.

FEV und ProLogium arbeiten gemeinsam an der LLCB-Batterietechnik.(Bild: FEV Group)
FEV und ProLogium arbeiten gemeinsam an der LLCB-Batterietechnik.
(Bild: FEV Group)

Die Large-Footprint-Lithium-Ceramic-Battery-Technologie (LLCB) verfügt erstmals über eine Anode, die zu 100 Prozent aus einem Silizium-Verbundwerkstoff besteht. Diese bietet im Vergleich zu den bislang eingesetzten Grafit-Anoden eine zehnfach höhere Kapazitätsdichte. Dadurch erreicht die Zelle eine Energiedichte von 360 Wh/kg, was bisherige Lithium-Ionen-Zellen um den Faktor 1,8 übertrifft. Je nach Fahrzeugsegment und Einsatzzweck erlaubt die LLCB Gewichtseinsparungen von bis zu 300 kg oder eine Reichweite von maximal 1.000 km. Der verwendete Festkörperelektrolyt ist im Gegensatz zu den aktuell gängigen Flüssigelektrolyten nicht brennbar und erhöht die Sicherheit gegen thermisches Durchgehen. Ebenso werden potenzielle Kurzschlüsse durch austretende Elektrolytflüssigkeit im Fall einer Leckage verhindert.

Ladevorgänge nicht mehr erheblich länger als Tankvorgänge

Im Vergleich zu aktuellen Schnellladeintervallen von rund 30 Minuten ermöglicht die Silizium-Anode das Ultra-Schnelllade-Verfahren, das die Ladezeit um mehr als 80 Prozent reduziert. So lässt sich die Batterie innerhalb von fünf Minuten von fünf auf 60 Prozent aufladen. Damit kann Nutzer eine Strecke von rund 300 km zurücklegen. Nach weiteren drei Minuten ist die Batterie zu 80 Prozent geladen und ermöglicht zusätzliche 100 km Reichweite. So trägt die LLCB dazu bei, die Ladezeiten an die Dauer eines Tankvorgangs bei Fahrzeugen mit Verbrennungsmotor anzunähern.

Platz sparen

Durch die flache Bauform der Batteriezellen sind bei den Batteriepacks nun neue, platzsparende Designs umsetzbar, wodurch sich für Automobilhersteller zusätzliche Design-Möglichkeiten eröffnen. „Zudem erleichtert der modulare Aufbau der Batterie erheblich die Wartung, spart Kosten und erlaubt den Austausch sowie das Recyclen einzelner Zellen“, erlärt Dr. Thomas Hülshorst, Global Vice President Electric Powertrain bei FEV.  (se)

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