Elektromobilität Digitale Technologien beschleunigen Aufbau des neuen BMW-Batteriestandorts in Niederbayern

Von Stefanie Eckardt 2 min Lesedauer

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BMW setzt beim Bau seines neuen Batteriestandorts in Niederbayern auf digitale Technologien. Das Werk Irlbach-Straßkirchen, in dem die neuen Hochvoltbatterien gefertigt werden, wurde komplett digital geplant, gebaut und übergeben.

Das BMW-Werk Irlbach-Straßkirchen gilt als Vorzeigeprojekt für „Bavarian Speed“: kurze Wege, enge Zusammenarbeit mit regionalen Partnern und ein digitaler Werkzeugkasten, der Planung und Umsetzung beschleunigt.(Bild:  BMW Group)
Das BMW-Werk Irlbach-Straßkirchen gilt als Vorzeigeprojekt für „Bavarian Speed“: kurze Wege, enge Zusammenarbeit mit regionalen Partnern und ein digitaler Werkzeugkasten, der Planung und Umsetzung beschleunigt.
(Bild: BMW Group)

Das BMW-Werk Irlbach-Straßkirchen gilt als Vorzeigeprojekt für „Bavarian Speed“: kurze Wege, enge Zusammenarbeit mit regionalen Partnern und ein digitaler Werkzeugkasten, der Planung und Umsetzung deutlich beschleunigt. Erstmals wurde dabei ein kompletter Produktionsstandort vollständig digital geplant, gebaut und übergeben. Der digitale Ansatz endet jedoch nicht mit der Fertigstellung: Auch im Facility- und Energiemanagement sorgen Datenplattformen, KI-gestützte Prozesse und neue Tools für messbare Verbesserungen über den gesamten Lebenszyklus hinweg.

BMW setzt im Immobilienmanagement auf zwei wesentliche Methodiken: Building-Information-Modeling (BIM) sowie Lean Construction Management. Mit Lean Construction wird dafür gesorgt, dass die Abläufe klar strukturiert und frei von Verzögerungen bleiben. Die Idee dahinter ist einfach: Bauprozesse sollen so effizient funktionieren wie ein perfekt abgestimmtes Produktionsband. Durch BIM werden fast sämtliche Informationen eines Bauwerks in einem einzigen dreidimensionalen Modell zusammengefasst. Damit können alle Projektbeteiligten stets denselben Planungsstand einsehen. Das reduziert Fehler und spart Zeit.

Digitaler Zwilling in der Cloud

Für das neue Werk wurde erstmals ein durchgängiger „One Model“-Ansatz umgesetzt: Bei der Entstehung kam der digitale Zwilling in der Cloud zum Einsatz – alle Pläne und Modelle in einem einzigen Datenraum vereint und mit transparentem, einheitlichem Zugriff für alle Projektbeteiligten. Dabei kombiniert man 62 Fachmodelle in einem Koordinationsmodell. Das bedeutet, dass die jeweils einzelnen Modelle und Pläne der Projektbeteiligten, wie Architekten, Statiker oder Tragwerkplaner in einem einzigen Gesamtbauwerksmodell zusammengefasst wurden. Dadurch entfielen rund 25.000 manuelle Informationsanfragen, weil alle Partner und Gewerke jederzeit denselben Planungsstand vorliegen hatten.

Autonome Drohnen für mehr Qualität und Sicherheit

Für zusätzliche Präzision sorgen autonome Drohnen, die regelmäßig über die Baustelle fliegen, den Ist-Zustand dokumentieren und die gewonnenen Daten automatisch mit dem digitalen Zwilling abgleichen. Abweichungen lassen sich dadurch schneller erkennen, und manuelle Prüfschritte verkürzen sich deutlich. Das steigert sowohl die Baugeschwindigkeit als auch die Qualität und Sicherheit.

Ein weiterer Vorteil des digitalen Ansatzes ist die vollständige papierlose Dokumentation. Alle relevanten Informationen bleiben digital verfügbar und gehen anschließend nahtlos in den Betrieb über – eine wichtige Grundlage für nachhaltiges Energiemanagement, spätere Umbauten oder Optimierungen.

Die gewonnenen Erkenntnisse sollen dem Autobauer zukünftig als Standard dienen, um Folgeprojekte schnell, konsistent und mit hoher Datenqualität umzusetzen. (se)

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