Smart Data Analytics: Jede gewonnene Minute bedeutet ein zusätzliches Fahrzeug

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Seit Mai 2017 setzt die BMW eine vollautomatisierte Qualitätskontrolle im Werk München ein. Roboter scannen dabei die komplette äußere Fahrzeugoberfläche. Das System ist in der Lage, Fehler zu erkennen, die das menschliche Auge nicht wahrnehmen kann. Die so gewonnenen Daten liefern außerdem wertvolle Rückschlüsse auf die Präzision vorgelagerter Lackierprozesse. Diese können somit laufend optimiert, Fehlerpotentiale rechtzeitig erkannt werden.

Ein Fehler, der nicht gemacht wurde, muss auch nicht korrigiert werden

Schraubverbindungen sind in der Automobilproduktion elementar. Jedes Fahrzeug hat mehrere hundert Schraubverbindungen. Grundsätzlich gilt: Schraubverbindungen, die den Sollvorgaben nicht oder nur zum Teil entsprechen, können Nacharbeit verursachen. Im Rahmen ihrer präventiven Qualitätsstrategie hat die BMW Group Algorithmen entwickelt, die seit Juli 2017 in den Montagebereichen aller Fahrzeugwerke Schraubverbindungen an über 3200 Anlagen analysieren.

Die Aufzeichnung der Schraubprozesskurven erfolgt während des Verschraubens. Eine anschließende Analyse erlaubt präzise Rückschlüsse auf die Qualität der Schraubverbindung. Das Programm kann Fehlerarten erkennen und in einem Ursache-Wirkungs-Diagramm mögliche Fehlerquellen aufzeigen. Diese Erkenntnisse werden im Sinne präventiver Qualitätsarbeit bei der Schulung und Qualifizierung von Mitarbeitern eingesetzt – ein Fehler, der nicht gemacht wurde, muss auch nicht korrigiert werden.

Prädiktive Instandhaltung für die Fördertechnik in der Montage

In der Montage sind zahlreiche Förderanlagen mit einer Vielzahl von Sensoren ausgestattet, die insbesondere Temperatur, Vibrationen und die elektrische Leistung überwachen. Zum Einsatz kommen Sensoren, deren günstiges Preis-Leistungs-Verhältnis einen großflächigen Einsatz erlaubt. Die Daten dieser Sensorkits und weitere Prozessdaten übermitteln die Anlagen per Live-Stream in die BMW-Intranet-of-Things-Plattform, wo sie in Echtzeit visualisiert und analysiert werden.

Lassen die Daten einen Trend zu Abweichungen oder Mustern aus vergangenen Ausfällen erkennen, meldet die Plattform dies den Mitarbeitern der Instandhaltung. Die Mitarbeiter können nun entscheiden, ob eines der Gehänge zur Wartung ausgeschleust werden sollte. Ein jahrelanger, zuverlässiger Betrieb der Fördertechnik ist somit gewährleistet.

Jede gewonnene Minute bedeutet ein zusätzliches Fahrzeug

Christian Patron: „In der Automobilproduktion zählt jede Sekunde. Ist ein Teil nicht rechtzeitig verfügbar oder hat eine Anlage einen Defekt, führt dies schnell zu einer Verzögerung im Produktionsprozess und die Wertschöpfungskette ist gestört. Der intelligente Umgang mit Produktionsdaten sorgt für einen stabilen und effizienten Prozess. Mit Smart Data Analytics sehen wir großes Potenzial, Rückmeldungen unserer Kunden noch schneller in Entwicklung und Produktion einfließen zu lassen.“

Die Connectivity gewinnt in der Autoindustrie immer rascher an Bedeutung. Porsche hat eine Lösung entwickelt, mit der sich durch automatisierte Verfahren wertvolle Entwicklungszeit einsparen lässt. (Porsche)

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